Optymalizacja kosztów wytwarzania sprężonego powietrza

Tańsza eksploatacja kompresorów przemysłowych

Obniżenie kosztów wytwarzania sprężonego powietrza w przemyśle, czyli tak zwana optymalizacja systemów sprężonego powietrza, jest zalecana przez nowo powstałe dyrektywy Unii Europejskiej. Zdaniem badaczy, koszty produkcji sprężonego powietrza w wielu przedsiębiorstwach powodują istotne zachwianie ich stabilności finansowej. Nadmierne zużycie energii elektrycznej, która stanowi ogromną większość kosztów produkcji sprężonego powietrza, w czasie użytkowania sprężarek olejowych i bezolejowych powinna być sukcesywnie redukowana. Analiza całkowitego kosztu zużycia wytworzonego sprężonego powietrza w instalacjach, które wykazują duże nieszczelności wskazuje, iż w dalszym ciągu jest to poważny problem wielu przedsiębiorców dysponujących parkiem maszynowym, w którym funkcjonują kompresory przemysłowe. Szacuje się, iż nadmierne zużycie energii elektrycznej w systemach sprężonego powietrza może stanowić od 70 do 90% kosztów związanych z eksploatacją sprężarek.

Ogranicz poniesione wydatki na zużycie energii elektrycznej

Według danych szacunkowych, w ciągu 5 lat pracy sprężarki śrubowej, pracującej przez 6000 godzin rocznie ze średnim obciążeniem na poziomie 60%, nadmierne zużycie prądu może powodować poważne straty dla przedsiębiorstwa, które nie zadbało o optymalizację posiadanych przez siebie systemów sprężonego powietrza. Powinno się to odbywać głównie poprzez likwidowanie pojawiających się w instalacjach nieszczelności, a także różnego rodzaju usterek wpływających negatywnie na wydajność używanej sprężarki.

Szczególnie duże znaczenie mają wszelkiego rodzaju nieszczelności, które pojawiają się w instalacji służącej do wytwarzania oraz dostarczania sprężonego powietrza. Zespół urządzeń wyposażenia oraz rurociągów ma wiele miejsc, które są potencjalnie narażone na ich powstanie. Generuje to stratę sprężonego powietrza, a co za tym idzie nadmierne zużycie energii elektrycznej służącej do jego wytworzenia.

Duże nieszczelności w układzie do wytwarzania oraz dostarczania sprężonego powietrza wiążą się ze zwiększeniem strat ekonomicznych dla firmy, która na co dzień wykorzystuje kompresory przemysłowe. Szacuje się, iż 20 do 30% kosztów energii elektrycznej służącej do wytwarzania sprężonego powietrza jest marnowane z powodu nieszczelności instalacji sprężonego powietrza.

Optymalizacja systemów sprężonego powietrza ma na celu  wyeliminowanie tego rodzaju problemów oraz zastosowanie nowoczesnych technologii detekcji, które mają za zadanie zwiększenie wydajności pracy sprężarek. Duże znaczenie w obniżeniu kosztów wytwarzania sprężonego powietrza w przedsiębiorstwach wykorzystujących kompresory przemysłowe jest również dobór odpowiedniego parku maszynowego.

Czy zmiennoobrotowa sprężarka jest dobrym rozwiązaniem?

Warto jest zastanowić się nad sprężarkami śrubowymi o zmiennej wydajności, które pozwalają dostosować ilość sprężonego powietrza do aktualnych potrzeb związanych z konkretnym cyklem produkcyjnym. Dzięki temu kompresor jest przystosowany do codziennej pracy w firmach, gdzie zapotrzebowanie na sprężone powietrze ulega cyklicznym zmianom. To rozwiązanie, które jest dedykowane nowopowstałym firmom, a także właścicielom tych przedsiębiorstw, które posiadają kompresory przemysłowe wykorzystywane do jednego z wielu procesów produkcyjnych. Inwestycja w sprężarki zmiennoobrotowe, które są w stanie dostosować ilość produkowanego powietrza zgodnie z aktualnym zapotrzebowaniem firmy, wpływa na zwiększenie wydajności sprężarki i ograniczenie ilości pobieranej energii elektrycznej z sieci.

Dostosowanie mocy sprężarki do konkretnych potrzeb danego przedsiębiorstwa wpływa na zredukowanie zużycia energii elektrycznej nawet o 25% w skali roku.